인코넬 가공은 마치 전투처럼 느껴질 수 있지만 올바른 엔드밀을 사용하면 최고의 결과를 얻을 수 있습니다! 주로 니켈, 크롬, 몰리브덴으로 만들어진 이 초합금은 놀라운 내열성과 내식성으로 유명합니다. 이것이 바로 항공우주 및 화학 처리 산업에서 인기가 높은 이유입니다. 인코넬 718 및 기타 니켈 합금을 밀링할 때, 카바이드 엔드 밀 전문가가 추천하는 필수품입니다. 다중 홈 도구 (5-10 플루트) 및 더 깊은 절삭을 사용하지만 폭은 더 가벼운 고속 밀링 기술입니다.
우리는 약 34° 각도의 가변 나선 설계가 채터링과 고조파를 줄여 놀라운 효과를 발휘한다는 사실을 발견했습니다. 이를 통해 품질 저하 없이 재료를 더 빠르게 제거할 수 있습니다. AlTiN Nano와 같은 특수 코팅은 이러한 견고한 재료를 다룰 때 큰 차이를 만듭니다. 최상의 결과를 얻으려면 솔리드 카바이드 툴링을 사용하여 약 60 SFPM(분당 표면 피트)을 목표로 하십시오.
이 고강도 소재를 사용할 때는 접근 방식을 바꿔야 합니다. 고효율 또는 동적 도구 경로와 결합된 HARVI III 및 KOR6 DT 엔드밀과 같은 도구는 새로운 수준의 생산성을 실현할 수 있습니다. 우리는 많은 상점에서 잘못된 도구나 기술을 사용하고 있다는 이유로 인코넬로 인해 어려움을 겪는 것을 보았습니다. 적절한 엔드밀과 절삭 전략을 사용하면 인코넬 가공이 종종 악몽처럼 될 필요가 없다는 것을 알게 될 것입니다!
인코넬에 적합한 엔드밀 선택
적절한 선택 엔드밀 인코넬을 가공할 때 매우 중요합니다. 올바른 공구는 조기 공구 마모 또는 열악한 표면 마감으로 인해 성공적인 작업과 비용이 많이 드는 실패 사이의 차이를 만들 수 있습니다.
특정 권장 사항이 있는 초경 및 세라믹 옵션
인코넬 가공을 위한 재료 선택과 관련하여 우리는 다음을 발견했습니다. 탄탄한 탄화 엔드 밀 대부분의 작업에서 일꾼입니다. 이 도구는 뛰어난 내열성을 제공하고 표준 HSS 도구보다 가장자리 선명도를 오랫동안 유지합니다.
우리의 최고 추천은 Harvey 1 TE 솔리드 초경 엔드밀, 이는 인상적인 공구 수명(일부 작업에서는 최대 2시간)으로 얕은 절삭에 효과적인 것으로 입증되었습니다. 더 무거운 가공의 경우 인코넬용으로 특별히 설계된 OSG HyPro Carb VGM 엔드밀을 사용해 보는 것이 좋습니다.
세라믹 엔드 밀 속도가 중요한 고온 응용 분야에서 탁월합니다. 초경 절삭 속도의 5~10배로 작동할 수 있습니다. 그러나 깨지기 쉽고 비용이 많이 들기 때문에 프로토타입 작업보다는 안정적인 생산 환경에 더 적합합니다.
인코넬은 빨리 경화되는 경향이 있으므로 처음부터 깔끔하고 효율적으로 절단할 수 있는 도구를 선택하는 것이 중요합니다.
도구 형상 및 코팅 고려 사항
엔드밀의 형상은 인코넬의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 우리는 다음과 같은 도구를 권장합니다. 양의 경사각 절삭 부하를 줄이고 칩 배출을 개선하는 데 도움이 됩니다. 이는 고무질 소재로 작업할 때 중요한 요소입니다.
플루트 카운트에는 균형이 필요합니다.
- 2날 옵션은 더 깊은 절삭을 위해 더 나은 칩 클리어런스를 제공합니다.
- 3날 디자인은 마무리 작업에 더 많은 안정성과 강도를 제공합니다.
코팅의 경우, 알루미늄 질화증 (Altin) 인코넬 가공이 돋보입니다. 이 코팅은 다음을 제공합니다.
- 뛰어난 내열성(최대 900°C)
- 우수한 내마모성
- 구성인선 방지를 위한 윤활성 향상
실리콘 코팅 또한 공구와 공작물 사이에 열 장벽을 만들어 성능이 좋습니다. 이는 가공 중 온도가 상승하더라도 절삭날 무결성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
인코넬의 경우 날카로운 절삭날은 타협할 수 없습니다. 둔한 공구는 가공 경화로 이어져 후속 공정이 점점 더 어려워집니다.
장단점과 도구 재료의 비교표
| 도구 재료 | 프로 | 단점 | 최고의 응용 프로그램 |
|---|---|---|---|
| 카바이드 | • 인성과 경도의 탁월한 균형 • 세라믹보다 가격이 저렴함 • 다양한 작업에 활용 가능 | • 세라믹보다 속도가 낮습니다. • 최대 수명을 위해서는 적절한 코팅이 필요합니다. | 황삭, 정삭 등 범용 인코넬 가공 |
| 세라믹 | • 매우 빠른 속도로 작동 가능 • 탁월한 내열성 • 뛰어난 내마모성 | • 깨지기 쉽고 부서지기 쉬움 • 더 비싸다 • 덜 다용도 | 안정적인 조건에서 대량 생산이 가능합니다. |
| 코팅된 초경 | • 향상된 표면 특성 • 향상된 내열성 및 내마모성 • 마찰 감소 | • 코팅은 고르지 않게 마모될 수 있습니다. • 코팅되지 않은 도구보다 비용이 높습니다. | 대부분의 인코넬 응용 분야, 특히 공구 수명이 중요한 경우 |
인코넬 프로젝트와 관련하여 특정한 문제에 직면하고 있습니까? 우리는 그것을 발견했습니다 센터컷팅 엔드밀은 포켓을 만들 때 더 나은 플런징 기능을 제공하는 경우가 많으며, 가변 나선 각도를 갖춘 도구는 어려운 설정에서 떨림을 줄이는 데 도움이 됩니다.
인코넬을 가공할 때 절삭유 공급은 공구 선택만큼 중요하다는 점을 기억하십시오. 고압의 공구 관통 절삭유는 절삭날 온도를 유지하고 칩 배출을 돕습니다.
인코넬의 절단 매개변수 최적화
인코넬을 가공할 때 올바른 절단 매개변수를 선택하면 성공과 실패가 결정됩니다. 우리는 최적화된 속도, 이송 및 절삭 깊이가 공구 수명과 표면 조도를 극적으로 향상시키는 동시에 이 초합금을 매우 까다롭게 만드는 가공 경화를 줄일 수 있다는 것을 발견했습니다.
다양한 공구 유형에 대한 자세한 절삭 속도 권장 사항
을 위한 탄탄한 탄화 엔드 밀, 황삭 작업에서는 100-150 SFM(분당 표면 피트) 사이의 절삭 속도를 권장합니다. 이렇게 느린 속도는 도구를 빠르게 손상시키는 과도한 열 축적을 방지합니다. 사용시 코팅 카바이드 도구 AlTiN 또는 TiAlN 코팅을 사용하면 더 나은 내열성을 제공하므로 150-200 SFM까지 늘릴 수 있습니다.
을 위한 마무리 작업, 황삭 값보다 속도를 약 20-30% 높입니다. 우리의 테스트에 따르면 세라믹 도구 훨씬 더 빠른 속도(주로 300-500 SFM)에서 작동할 수 있지만 엄격한 설정과 일관된 결합이 필요합니다.
최신 내용을 기억하세요 다중 플루트 도구 인코넬용으로 특별히 설계된 (7-10 플루트) 약간 더 높은 속도를 허용할 수 있지만 항상 보수적으로 시작하고 성능에 따라 조정하십시오. 도구의 가장자리가 조기 마모된 것을 발견하셨나요? 이는 종종 절단 속도가 너무 공격적이라는 신호입니다.
이송 속도 최적화 전략
인코넬의 이송 속도는 신중한 균형이 필요합니다. 너무 느리고 도구가 절단되기보다는 마찰되어 작업이 경화됩니다. 너무 빠르면 부서집니다. 을 위한 초경 공구를 사용한 황삭, 우리는 톱니당 0.0005~0.0015인치(IPT) 사이의 이송 속도로 성공했습니다.
입증된 전략은 다음과 같습니다.
- 제조업체 권장 사항으로 시작합니다(일반적으로 1/2의 경우 0.001 IPT).″ 도구)
- 다음과 같은 경우 이송 속도를 20-30% 줄입니다. 재료를 입력
- 직선 절단에서 프로그래밍 가능한 전체 이송 속도 사용
- 구현하다 “적응형 클리어링” 일관된 도구 참여를 유지하는 도구 경로
작은 직경의 공구용(1/4 미만)″), 이송 속도를 줄이면 RPM이 높아지는 것이 가장 효과적이라는 것을 알았습니다. 다음 공식을 사용해 보세요. 이송 속도(IPM) = RPM × 플루트 수 × 날당 이송.
재료를 작업하는 동안 공구를 멈추지 마십시오. 이렇게 하면 다음에 절단할 부분의 작업 경화가 촉진됩니다.
실제 사례를 통한 절입 깊이 가이드라인
인코넬 가공 성공을 위해서는 축 방향 및 반경 방향 깊이를 모두 제어하는 것이 중요합니다. 을 위한 거친 작업, 축 깊이를 공구 직경의 0.5-1배로 제한하고 반경 방향 맞물림을 공구 직경의 10-15%로 제한하십시오. 이 접근 방식은 다음과 같습니다.
- 과도한 열 축적을 방지합니다.
- 공구 수명을 획기적으로 연장
- 더 높은 이송 속도 허용
실제 예: 1/2을 사용하는 경우″ 초경 엔드밀에서는 축 깊이를 0.4로 설정했습니다.″ 반경 방향 맞물림은 0.075입니다.″. 이 조합은 허용 가능한 공구 마모율을 유지하면서 재료를 효율적으로 제거했습니다.
을 위한 마무리 패스, 다음을 권장합니다.
- 축 깊이: 공구 직경의 최대 2배
- 방사형 깊이: 매우 가벼움(0.010-0.020″))
- 컷 전반에 걸쳐 일관된 참여
Inconel 718 터빈 부품에 이러한 매개변수를 사용하여 우리는 Ra 32 표면 조도를 달성하는 동시에 공구 수명을 20분에서 1시간 이상으로 연장했습니다. 기계 강성은 성공적으로 사용할 수 있는 매개변수에 큰 역할을 한다는 점을 기억하십시오.
냉각 방법 및 윤활 전략
인코넬을 가공할 때는 적절한 냉각과 윤활이 매우 중요합니다. 올바른 전략은 극적인 개선을 가져올 수 있습니다 도구 수명, 표면 조도 품질 및 전반적인 가공 효율성.
초경 공구용 고압 절삭유 시스템
인코넬에서 초경 공구로 작업할 때 고압 냉각수 시스템 게임 체인저입니다. 이 시스템은 70-1000bar 사이의 압력으로 절삭유를 절삭 영역에 직접 전달하여 열과 칩을 효과적으로 제거합니다.
우리는 고압 냉각이 인코넬 가공에서 일반적으로 급격한 공구 마모를 유발하는 열을 줄여준다는 사실을 발견했습니다. 집중된 절삭유 분사는 고온 절단 중에 형성되는 증기 장벽을 관통할 수 있습니다.
주요 이점은 다음과 같습니다.:
- 칩 배출 개선(재절삭 방지)
- 절삭 온도를 최대 30%까지 감소
- 기존 냉각 방식에 비해 공구 수명이 2~3배 연장됩니다.
최적의 결과를 얻으려면 니켈 합금용으로 특별히 제작된 EP(극압) 첨가제가 포함된 유성 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. 절삭유 공급 각도도 중요합니다. 절삭날 쪽으로 15~20°를 목표로 하세요.
세라믹 공구에 대한 건식 가공 고려 사항
실제로 세라믹 공구는 건조한 조건에서 인코넬을 절단할 때 성능이 더 좋습니다. 이는 직관에 어긋나는 것처럼 보일 수 있지만 그 뒤에는 훌륭한 과학이 있습니다.
초경과 달리 세라믹 공구는 극한의 온도를 견딜 수 있습니다. 절삭유로 인한 열충격으로 인해 세라믹 공구가 조기에 균열되거나 부서질 수 있습니다.
세라믹 공구를 이용한 건식 가공 시:
- 더 높은 절단 속도(300-500m/min)를 사용하십시오.
- 강력한 공기 분사로 칩 제거
- SiAlON 또는 위스커 강화 세라믹과 같은 도구 코팅을 고려하십시오.
우리는 세라믹 공구를 사용한 건식 가공이 Inconel 718에서 Ra 0.4-0.8μm의 표면 조도를 달성할 수 있다는 것을 확인했습니다. 핵심은 일관된 절삭 매개변수를 유지하고 전략적 가공 경로를 통해 공작물 가열을 방지하는 것입니다.
적절한 냉각이 공구 수명과 표면 조도에 미치는 영향
선택한 냉각 방법은 도구 수명과 부품 품질 모두에 직접적인 영향을 미칩니다. 우리의 테스트에서는 인코넬 가공 시 최적화된 냉각으로 공구 수명을 최대 300% 연장할 수 있는 것으로 나타났습니다.
우수한 표면 마감을 위해 액체 CO2 또는 N2를 이용한 극저온 냉각이 돋보입니다. 이러한 방법은 일반적으로 N5 등급(0.4~0.8μm)을 제공하는 기존 플러딩보다 훨씬 우수한 N3(0.1~0.2μm)의 거칠기 등급을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
냉각방식에 따른 표면조도 비교:
| 냉각 방법 | 일반적인 Ra 값 | 표면 등급 |
|---|---|---|
| 극저온 | 0.1~0.2μm | N3 |
| MQL | 0.2~0.3μm | N4 |
| 홍수 냉각수 | 00.4~0.8μm | N5 |
| 건식(초경) | 00.8~1.6μm | N7 |
적정 수준의 생산을 위해서는 최소량 윤활(MQL)을 권장합니다. 이는 성능과 비용 효율성의 균형을 유지하면서 허용 가능한 표면 품질을 제공하기 때문입니다.
인코넬 가공에서 피해야 할 일반적인 실수
인코넬을 성공적으로 가공하려면 공구와 폐기물을 손상시킬 수 있는 몇 가지 심각한 오류를 피해야 합니다. 많은 기계 기술자들은 이 합금의 고유한 특성을 이해하지 못하기 때문에 이 까다로운 합금으로 어려움을 겪고 있습니다.
실제 문제 해결 섹션
인코넬을 가공할 때 과도한 공구 마모를 발견하셨나요? 당신은 혼자가 아닙니다. 우리가 보는 가장 큰 실수 중 하나는 잘못된 절단 속도를 사용하는 것입니다. 속도가 너무 높으면 열이 빠르게 축적되어 조기 공구 고장이 발생합니다.
주요 문제 해결 팁:
- 공구가 부서지거나 파손되는 경우 절단 속도를 15-20% 줄이십시오.
- 마모가 빠른 초경 엔드밀의 경우 코발트 함량이 충분한 공구를 사용하고 있는지 확인하세요.
- 작업이 경화되는 것을 발견하면 일관된 절단 압력을 유지하고 있는지 확인하십시오.
냉각수 문제는 또 다른 일반적인 문제입니다. 냉각수 흐름이 충분하지 않거나 잘못된 유형을 사용하면 온도 급등이 발생할 수 있습니다. 절삭날에 정확하게 분사되는 고압 절삭유를 권장합니다.
인코넬에서는 공구 경로가 매우 중요합니다. 급격한 방향 변경을 피하고 일정한 칩 부하를 보장하여 가공 경화를 방지합니다.
문제 및 해결 방법의 실제 사례
미시간의 한 정밀 항공우주 공장에서 기계 기술자들은 인코넬 718을 슬롯 가공할 때 20분마다 초경 엔드밀을 연소하고 있었습니다. 코발트 함량이 높은 초경 공구로 전환하고 절삭 속도를 25% 줄인 후 공구 수명이 거의 2시간으로 늘어났습니다.
사례 연구 결과:
| 변경 전 | 변경 후 |
|---|---|
| 공구 수명 20분 | 공구 수명 120분 |
| 열악한 표면 마감 | 우수한 마무리 |
| 높은 툴링 비용 | 70% 비용 절감 |
또 다른 작업장은 Inconel 600을 밀링할 때 과도한 버가 발생하는 문제를 겪고 있었습니다. 해결책은 무엇입니까? 더 가벼운 패스와 견고한 설정 버(Burr)를 90% 제거했습니다.
또한 작업장에서 슬로팅 작업을 위해 기존 밀링 전략에서 트로코이드 경로로 전환하여 가공 경화를 줄이고 공구 수명을 연장했을 때 극적인 개선이 이루어졌습니다.
가공 설정을 위한 빠른 참조 체크리스트
인코넬을 성공적으로 가공할 준비가 되셨습니까? 다음 작업을 시작하기 전에 다음 체크리스트를 사용하세요.
- 도구 선택
- ✓ 코발트 함량이 높은 초경 엔드밀(8%+ 코발트 선호)
- ✓ 특별히 설계된 도구 내열합금
- ✓ 특정 인코넬 등급에 적합한 코팅
- 기계 설정
- ✓ 절삭 속도 감소(강에 비해 30-50% 느림)
- ✓ 오버행이 최소화된 견고한 워크홀딩
- ✓ 고압 절삭유 시스템 준비
- 운영전략
- ✓ 연속 절단 경로가 계획되어 있습니다(재료에서 멈추지 않음)
- ✓ 슬로팅 작업을 위한 보수적인 절입 깊이
- ✓ 가공경화를 방지하기 위해 소재에 공구가 머물지 않습니다.
첫 번째 실행 중에 도구를 자주 검사하는 것을 잊지 마십시오. 조기 공구 마모 징후는 심각한 고장이 발생하기 전에 매개변수를 조정하는 데 도움이 될 수 있습니다.
엔드밀 수명 연장을 위한 공구 유지 관리
인코넬을 가공할 때 엔드밀을 최대한 활용하려면 적절한 유지 관리가 중요합니다. 정기적인 관리는 비용을 절약할 뿐만 아니라 프로젝트 전반에 걸쳐 일관된 절단 성능을 보장합니다.
검사 절차
최근에 엔드밀을 점검해 보셨나요? 정기 검사는 표준 작업 흐름의 일부여야 합니다. 마모 징후를 조기에 발견하려면 사용 전후에 도구를 검사하는 것이 좋습니다.
다음과 같은 구체적인 문제를 찾아보세요.
- 가장자리 치핑 또는 둔화 – 재조정할 시간이 되었음을 나타냅니다.
- 코팅마모 – 특히 TiN 또는 AlTiN 코팅 공구
- 구축 된 에지 – 절단면에 달라붙는 재료
자세한 검사를 위해서는 돋보기나 현미경을 사용하세요. 육안으로만 확인하지 마세요 – 손가락으로 플루트를 조심스럽게 움직여 불규칙한 부분을 느껴보세요.
간단한 추적 시스템으로 마모 패턴을 기록합니다. 이를 통해 특정 작업으로 인해 더 많은 마모가 발생하는지 파악하고 이에 따라 절단 매개변수를 조정할 수 있습니다.
재조정 옵션
엔드밀이 마모된 흔적을 보이나 구조적으로는 여전히 건전합니까? 여러 개의 재조정 옵션 도구에 새 생명을 불어넣을 수 있습니다.
회귀 가장 포괄적인 복원을 제공합니다. 전문적인 재연삭 서비스는 다음을 수행할 수 있습니다.
- 복원하다 절단 가장자리 거의 새로운 기하학으로
- 필요할 때 새로운 코팅을 적용하십시오
- 정상적인 사용으로 인한 경미한 손상 수정
사내 유지 관리의 경우 다음 방법이 효과적이라는 것을 확인했습니다.
- 버를 제거하기 위해 다이아몬드 줄을 사용한 가벼운 호닝
- 쌓인 물질을 제거하기 위한 초음파 세척
- 부식 방지를 위해 보관 전 절삭유 도포
많은 상점에서는 적절한 보관의 가치를 간과합니다. 습기로 인한 손상을 방지하려면 온도가 조절되는 캐비닛 내의 보호 슬리브에 수리된 도구를 보관하십시오.
유지 관리와 교체의 비용 편익 분석
재조정과 교체는 언제 해야 합니까? 우리는 인코넬을 가공하는 고객들과 함께 이 질문을 광범위하게 분석했습니다.
고려해야 할 평균 비용:
| 행동 | 일반적인 비용 | 공구 수명 회복 |
|---|---|---|
| 전문적인 재연마 | 새 공구 비용의 40-60% | 원래 수명의 70~85% |
| 사내 유지보수 | 새 공구 비용의 10-15% | 원래 수명의 30~40% |
| 완전한 교체 | 새 공구 비용의 100% | 100% 새로운 삶 |
수학적으로는 일반적으로 인코넬용으로 설계된 프리미엄 초경 엔드밀의 재연마를 선호합니다. 예를 들어, 120달러짜리 엔드밀을 원래 성능의 75%를 제공하면서 전문적으로 재연마하는 데 60달러가 들 수 있습니다.
생산 일정도 고려하세요. 24시간 재연삭 처리는 비용이 더 많이 들 수 있지만 새 도구 배송을 기다리는 것에 비해 생산 흐름을 유지합니다.
인코넬 가공 기술의 미래 동향
가공 인코넬은 이 까다로운 소재를 더 쉽게 작업할 수 있도록 하는 흥미로운 혁신을 통해 계속해서 발전하고 있습니다. 고온을 해결하는 새로운 기술이 등장하고 있습니다. 절단 힘 이는 인코넬을 가공하기 어렵게 만듭니다.
새로운 도구 재료 및 디자인
차세대 절삭 공구는 이미 구체화되고 있습니다. 세라믹-카바이드 하이브리드 공구 세라믹의 내열성과 탄화물의 인성을 결합하여 가능성을 보여주고 있습니다. 이러한 하이브리드는 구조적 무결성을 유지하면서 1100°C 이상의 온도를 견딜 수 있습니다.
우리도 보고 있어요 나노 코팅 엔드밀 다층 구조로 공구 수명을 대폭 연장합니다. 이러한 코팅에는 다음이 포함됩니다.
- 향상된 방열을 위해 탄소나노튜브를 첨가한 TiAlN
- 자기 윤활성을 지닌 AlCrN 코팅
- 마찰 감소를 위한 나노 구조의 다이아몬드 유사 탄소(DLC)
도구 형상도 진화하고 있습니다. 가변 나선 및 피치 설계는 인코넬을 절단할 때 진동을 완화하는 데 도움이 됩니다. 특수 칩브레이커 인코넬 가공 작업을 방해할 수 있는 끈질긴 칩을 방지합니다.
고급 가공 전략
하이브리드 가공 공정 전통적인 절단과 최신 기술을 결합합니다. 예를 들어, 초음파 보조 밀링은 Inconel 718로 작업할 때 절삭력을 최대 40%까지 줄여줍니다.
극저온 냉각은 기존 냉각제보다 더 효과적인 것으로 입증되었습니다. 고속 작업 중에도 공구 온도를 20°C 이하로 유지해 기존 냉각 방식에 비해 공구 수명을 2~3배 연장합니다.
스마트 가공 시스템은 실시간 모니터링을 사용하여 다음을 조정합니다.
- 절단 속도
- 피드 비율
- 절단 깊이
이러한 적응형 시스템은 절삭력의 변화를 인식하고 미세 조정을 통해 공구 마모를 방지합니다. 정밀도를 유지하면서 이러한 시스템을 사용하여 상점에서 도구 소비를 35% 줄였습니다.
산업 전망
항공우주 산업은 여전히 인코넬 가공 혁신의 원동력입니다. 항공기 제조업체가 엔진 부품의 보다 효율적인 생산을 요구함에 따라 공구 제조업체는 인코넬 전용 솔루션으로 대응하고 있습니다.
우리는 특수 인코넬 절삭 공구 시장이 2030년까지 매년 8~10%씩 성장할 것으로 예상합니다. 이러한 성장은 에너지, 의료 및 자동차 응용 분야에서 니켈 초합금의 사용이 증가함에 따라 촉진됩니다.
부품 당 비용 이러한 신기술이 성숙해짐에 따라 감소하고 있습니다. 한때 가공하는 데 몇 시간이 걸렸던 작업을 이제 도구와 기술의 올바른 조합을 통해 훨씬 더 짧은 시간에 완료할 수 있습니다.
거의 그물 모양의 3D 프린팅도 판도를 바꾸고 있습니다. 최소한의 가공이 필요한 부품을 프린팅함으로써 제조업체는 어려운 절단 작업의 양을 줄이면서 인코넬의 가치를 높이는 우수한 특성을 계속 달성할 수 있습니다.
